Planta de pintura Sandvik - Transportador
Transportador de planta de pintura Sandvik
Durante casi 150 años, el nombre Sandvik ha sido sinónimo de calidad, con unas ventas anuales de 89 000 millones de coronas suecas y 47 000 empleados en todo el mundo. La fábrica de Construcción y Minería de Sandvik en Ballygawley, Condado de Tyrone, es actualmente el centro de excelencia en la fabricación de equipos móviles de trituración y cribado utilizados en las industrias de minería y canteras a nivel mundial.
Con la expansión planificada de la planta de fabricación actual en Ballygawley, Sandvik reconoció que existía la necesidad de una nueva planta de acabado que incluiría cabinas de granallado, cabinas de pintura, hornos y un sistema de transporte automatizado para agilizar esta parte del proceso de producción y hacer frente a la creciente demanda constante de máquinas.
Al trabajar en estrecha colaboración con los ingenieros de Sandvik y otros contratistas importantes asociados, Amber Industries Ltd desarrolló una solución llave en mano y posteriormente se le adjudicó el contrato para el nuevo sistema de transporte que utiliza nuestro transportador aéreo estándar Autotrack 500M Power & Free.
Los requisitos
El encargo de Sandvik era que el sistema de transporte debía manejar todos los componentes de trituradoras y cribas con un peso de hasta 3000 kg y una longitud aproximada de 8000 mm. Un requisito fundamental del sistema de transporte era facilitar la carga y descarga de estos componentes largos y pesados. Una vez cargados de forma segura, se transportarían automáticamente a través de diversos equipos, a veces debiendo permanecer estacionarios mientras que en otras áreas del proceso el producto se movía continuamente.
Para satisfacer todos los requisitos de Sandvik, el sistema se diseñó con dos secciones de caída de 9000 mm de longitud, una ubicada en la zona de carga y otra en la de descarga. La estación de carga cuenta con un conjunto de barra de vuelo vacía estacionaria en una posición que permite al operador bajar la barra de vuelo sobre el carro de la sección de caída, adaptándose a la vía del transportador, hasta una altura de carga ergonómicamente adecuada.
Luego, la barra de vuelo y el producto se transfieren desde la cadena de entrega de movimiento más rápido a una cadena de proceso de movimiento más lento, donde el producto viaja de manera continua a un paso determinado a través de una cabina de imprimación y luego a través de un horno de curado verde durante un período de tiempo y una temperatura estipulados.
Después del curado en verde y el secado al aire, se aplica la capa superior a través de una segunda cabina de recubrimiento en polvo que a su vez pasa por el horno de curado principal para el curado final a una temperatura de 220 grados centígrados durante un período de tiempo estipulado.
Como parte del sistema, el transportador está equipado con un dispositivo de parada de producción que tiene una señal tipo semáforo que muestra si el transportador se ha detenido con fines de producción o como parada de emergencia.
Esta facilidad permite a los operadores detener el transportador de proceso, mientras que el transportador de entrega (cadena rápida) sigue funcionando, lo que en efecto mantiene las operaciones de descarga sin tener que detener toda la planta.
La descarga del producto, al igual que la carga, se realiza mediante una segunda sección de descenso de 9000 mm de longitud, que permite a los operarios bajar el producto pintado terminado y estacionario a una altura de descarga adecuada. Al retirar el producto, la barra de vuelo vacía asciende y se transporta de vuelta a la sección de descenso de carga. Las secciones de descenso incorporan compuertas de control para garantizar la retirada segura del producto. Una de las principales ventajas de las secciones de descenso es que el descenso del producto se puede realizar en un área pequeña, en comparación con un transportador convencional de ascenso y descenso. El hecho de que la barra de vuelo estacionaria pueda descender a alturas de carga y descarga adecuadas resulta beneficioso para los operarios, ya que se adapta a los distintos tamaños de productos que se manipulan.
El uso de electrónica de vanguardia permite la integración del sistema transportador para que funcione en conjunto con otras plantas y equipos, garantizando el movimiento y la sincronización correctos del producto cuando sea necesario. El control maestro cuenta con acceso remoto, lo que permite a los ingenieros de software de Amber Industries Ltd acceder al sistema desde nuestras instalaciones de fabricación en Oldham, Lancashire.
