SEW Eurodrive - Transportador aéreo
Sistema transportador automatizado para SEW Eurodrive
SEW Eurodrive es reconocido mundialmente como líder del mercado en ingeniería de accionamientos, con presencia en los cinco continentes y una plantilla de 14 000 empleados. Cuando se estaba planificando su nueva planta de fabricación en Normanton, West Yorkshire, SEW vio en ello una oportunidad para introducir un sistema de transporte automatizado para dar servicio a la nueva planta de pintura, lo que optimizaría el proceso existente para su gama de equipos de accionamiento.
Al trabajar en estrecha colaboración con los ingenieros de SEW Eurodrive, Amber Industries Ltd desarrolló una solución llave en mano y posteriormente se le adjudicó el contrato para el nuevo sistema de transporte que utiliza nuestro transportador aéreo estándar Autotrack 500M Power & Free.
El encargo de Sew Eurodrive era que el transportador debía manejar todos los derivados de unidades de motorreductor, desde 15 kg hasta 1000 kg. Estas unidades se cargaban en un extremo de la fábrica y que el sistema debía poder desviar producto de las líneas de trabajo diarias y de color, junto con una línea de vía rápida. Esta línea rápida, que evita las operaciones diarias habituales, es muy importante para SEW, ya que se enorgullecen de su capacidad de entrega urgente a los clientes.
También se requería que el transportador pudiera elevar y bajar el producto dentro de la cabina de pulverización y en el área de inspección, permitiendo al operador girar la unidad durante el proceso. Una sección de caída de varias alturas en el área de inspección permitía al operador inspeccionar el producto a fondo antes de enviarlo a las estaciones de descarga correspondientes.
Para cumplir con todos los requisitos de SEW, el sistema fue diseñado con 2 estaciones de carga que tienen un conjunto de carro estacionario en una posición que permitiría al operador colocar el producto en los puntos de soporte de la barra de carga del carro, los productos más pequeños se suspenden de cualquiera de las unidades de rotación en la barra de carga, mientras que los productos más grandes se suspenden del punto de rotación central.
El operador en cualquiera de las dos estaciones de carga escanea el producto o los productos y luego presiona un botón en su estación de trabajo que determina si el carro cargado debe enviarse a la ruta comercial normal, a color o a vía rápida.
Cuando el carro llega a la vía de almacenamiento, el punto de conmutación del transportador desvía automáticamente el carro a la vía de almacenamiento adecuada.
Un monitor dentro de la cabina de pintura permite al operador visualizar los trabajos en curso, lo que le permite seleccionar el carril adecuado. El carril de vía rápida permite evitar la acumulación de trabajo diario, lo que permite pintar la unidad sin interrupciones.
Con el carro ahora en la cabina de pintura, el operador puede bajar la sección de caída según sea necesario a una altura ergonómica debido a las diferencias en el tamaño del producto para permitirle pulverizar todos los aspectos relevantes del producto mientras permanece estacionario.
El conjunto de la barra de carga se diseñó para que los productos pudieran girar 360 grados durante la pulverización y bloquearse después para mantener la orientación correcta. Una importante ventaja de la sección de descenso fue que el producto se pudo bajar en un área pequeña, en comparación con un transportador convencional de ascenso y descenso.
Con el proceso de pulverización de pintura ahora finalizado y la sección de caída en la posición elevada y bloqueada, el operador vuelve a presionar un botón que determina una vez más si la ruta del producto es la del negocio diario estándar o si la ruta del carro es la de "vía rápida".
El conjunto de carros que ahora contiene el producto pintado se reintroducirá automáticamente en el sistema, donde se secará en el horno de secado durante el tiempo y la temperatura especificados. Los productos se acumulan y se retiran automáticamente del secador una vez que han permanecido en el horno durante el tiempo asignado.
Como toda la planta de pintura cuenta con puertas de apertura automática en determinadas partes de la planta, los controles electrónicos del sistema transportador tienen que estar sincronizados con estos elementos para evitar conflictos durante la apertura y el cierre.
Luego, el producto se envía al horno de secado principal, donde nuevamente se acumula dentro del horno durante otro tiempo y temperatura estipulados diferentes.
Al salir de la sala de curado principal, el carro con el producto seco se desviaría automáticamente a la línea comercial normal o se dirigiría al carril de "vía rápida".
Los productos considerados para la actividad diaria se desvían a un circuito de almacenamiento que, a su vez, continúa su recorrido hasta la sección de inspección de varias alturas. Sin embargo, los carritos considerados de vía rápida (pedidos urgentes) no entran en el circuito de almacenamiento normal, sino que se desvían directamente a la sección de inspección. El carrito cargado permanece inmóvil durante el proceso de inspección, lo que permite al operador subir y bajar el producto, además de girarlo 360 grados para una inspección completa.
Al finalizar la inspección, el operador determina si el producto debe transportarse a la estación de descarga 1 o 2. La unidad inspeccionada se dirige automáticamente al destino de descarga requerido. Tras la descarga, los conjuntos de carros vacíos se devuelven a las estaciones de carga. El uso de electrónica de vanguardia permite la integración del sistema transportador para que funcione en conjunto con otras plantas y equipos, garantizando el movimiento y la sincronización correctos del producto cuando sea necesario. También se tuvo en cuenta el paso de los productos por las pasarelas; teniendo en cuenta esto y el peso involucrado, se instaló una protección inferior transitable de alta resistencia donde fue necesario.