Transportadores Para la Planta de Pintura de Sandvik
Durante casi 150 años, el nombre Sandvik ha sido sinónimo de calidad, con ventas anuales de 89 mil millones de SEK y 47.000 empleados en todo el mundo. La fábrica de construcción y minería de Sandvik en Ballygawley, en el condado de Tyrone, es ahora el centro de excelencia para la fabricación de equipos móviles de trituración y cribado que se utilizan en las industrias mineras y de canteras en todo el mundo.
Con la ampliación prevista de la actual planta de fabricación en Ballygawley, Sandvik reconoció que había demanda para la creación de una nueva planta de acabado que incluiría cabinas de pintura, hornos y un sistema de transportador automatizado para agilizar esta parte del proceso de producción y hacer frente a la constante creciente demanda de máquinas.
Trabajando en estrecha colaboración con los ingenieros de Sandvik y otros contratistas principales asociados, Amber Industries Ltd desarrolló una solución llave en mano y posteriormente se adjudicó el contrato para el nuevo sistema de transportador utilizando nuestro estándar Autotrack 500M Power & Free transportador aéreo.
LOS REQUISITOS
El escrito dado por Sandvik fue que el sistema de transportador tenía que manejar todos los derivados de la trituradora y componentes de cribado de hasta 3000kg de peso y tener una longitud de unos 8000mm. Una exigencia importante del sistema de transporte debía ser un medio de carga y descarga fácil de estos componentes largos y pesados y una vez cargada con seguridad se transportaría automáticamente a través de varios elementos de planta y equipo, a veces teniendo que estar estacionaria, mientras que en otras áreas del proceso el producto estaría en constante moviendo.
Con el fin de cumplir con todos los requisitos de Sandvik, el sistema fue diseñado con 2 secciones de caída de 9000 mm de largo, una ubicada en el área de carga y una ubicada en el área de descarga. La estación de carga que tiene un conjunto de barras aéreas vacío estacionario en posición que permite al operador bajar la barra de vuelo hacia abajo sobre el carro de la sección de caída que acomoda la pista del transportador a una altura de carga ergonómicamente adecuada.
Las barras aéreas y el producto se transfieren después de la cadena de entrega más rápida a una cadena de proceso de movimiento más lento en la que el producto viaja continuamente a una velocidad constante a través de una cabina de cebado y luego a través de un horno de secado eficiente durante un periodo de tiempo y temperatura estipulados. Después del secado de forma eficiente y apagado, la capa superior se aplica a continuación a través de una segunda cabina de recubrimiento en polvo que a su vez viaja a través del horno de secado principal para secado final a una temperatura de 220 grados centígrados durante un período de tiempo estipulado.
Como parte del sistema, el transportador está equipado con una instalación de parada de producción que tiene una señal de semáforo que muestra si el transportador ha sido detenido para fines de producción o como parada de emergencia. Esta instalación permite a los operadores detener el proceso, al mismo tiempo que sigue permitiendo que el transportador entrega (cadena rápida) continúe operando, lo que en efecto mantiene las operaciones de descarga sin tener que detener toda la planta.
Tanto en la descarga del producto como con la carga se lleva a cabo, a través de una segunda sección de caída de 9000 mm de largo que permite a los operadores bajar el producto acabado pintado a una altura de descarga adecuada, al retirar el producto la barra de vuelo vacía se eleva de nuevo a alto nivel y es transportada de nuevo a la sección de caída de carga y las compuertas de retención están instaladas en las secciones de caída para asegurar una retirada segura del producto. Los beneficios principales de las secciones de caída aseguraron que el descenso del producto pudiera lograrse dentro de una pequeña área en comparación con el ascenso y descenso de un transportador convencional. El hecho de que la barra aérea estacionaria se pueda bajar hasta unas alturas de carga y descarga adecuadas se hizo muy beneficiosa para los operarios ya que esto se acomoda para los diversos tamaños de productos a manipular.
El uso de la electrónica de vanguardia permite la integración del sistema de transportador para trabajar en conjunto con otras instalaciones y equipos que garantizan el movimiento del producto y los tiempos correctos cuando sea necesario. El control principal se instaló con una instalación de acceso remoto que permite a los ingenieros de software de Amber Industries ltd acceder al sistema desde nuestra planta de fabricación en Oldham, Lanc.