SISTEMA DE TRANSPORTADOR AUTOMÁTICO PARA SEW EURODRIVE

SEW Eurodrive es mundialmente reconocida como líder en el mercado de la ingeniería de propulsión que se extiende por los cinco continentes y emplea a 14.000 personas. Cuando su nueva planta de fabricación en Normanton, West Yorkshire estaba en la planificación, SEW reconoció esto como una oportunidad para introducir un sistema de transportador automatizado para dar servicio a la nueva instalación de plantas de pintura que agilizaría el proceso existente para su gama de equipos de accionamiento.

Trabajando en estrecha colaboración con los ingenieros de SEW Eurodrive, Amber Industries Ltd desarrolló una solución llave en mano y posteriormente se adjudicó el contrato para el nuevo sistema de transportadores utilizando nuestro transportador aéreo Autotrack 500M Power & Free estándar.

El escrito dado por Sew Eurodrive fue que el transportador tenía que manejar todos los derivados de las unidades de motorreductor que oscilaban entre 15 kg y 1000 kg. Estas unidades se cargan en un extremo de la fábrica y el sistema tiene la capacidad de desviar el producto de los pedidos diarios y los carriles de colores junto con un "carril de rastreo rápido". El carril de vía rápida que transmite los pedidos diarios normales es muy importante para SEW ya que se enorgullecen en su servicio de tener la capacidad de entregar a los clientes con urgencia.

También existía el requisito de que el transportador tuviera la capacidad de subir y bajar el producto dentro de la cabina de pulverización y en el área de inspección permitiendo al operador girar la unidad durante el proceso de pulverización. Una sección de caída de varias alturas en el área de inspección permite al operador inspeccionar el producto minuciosamente antes de enviarlo a las estaciones de descarga apropiadas.

Con el fin de cumplir con todos los requisitos de SEW, el sistema fue diseñado con 2 estaciones de carga que tienen un conjunto fijo de unidades de carros en posición que permitiría al operador fijar el producto sobre los puntos de soporte de la barra de carga del carro, suspendiendo los productos más pequeños de cualquiera de los elementos rotativos en la barra de carga, mientras que el producto más grande se suspendería del punto de rotación central.

El operador en cualquiera de las dos estaciones de carga escanea el producto y luego presiona un botón en su estación de trabajo que determina si el carro cargado debe encaminarse a el área de pedidos normales, al color de la vía rápida. Cuando el carro llega a los carriles de almacenamiento, el punto de conmutación del transportador desvía automáticamente el carro en el carril de almacenamiento apropiado.

Con el carrito ahora en la cabina de pulverización, el operador puede bajar la sección de caída según sea necesario a una altura ergonómica debido a las diferencias en el tamaño del producto para permitirle pulverizar todos los aspectos relevantes del producto mientras permanece estacionario.

El conjunto de la barra de carga fue diseñado de tal manera que los productos pueden ser girados a 360 grados durante la operación de pulverización y luego bloqueados después de la operación de pulverización para mantener la orientación correcta del producto. Un beneficio importante de la sección de caída garantizó que la reducción del producto se podría lograr dentro de una pequeña área en comparación con la de un transportador convencional de subida y bajada.

Con el proceso de pulverización de pintura ya completado y la sección de caída en la posición elevada y bloqueada, el operador vuelve a presionar un botón que determina una vez más si el enrutamiento del producto es el del negocio diario estándar o si la ruta del carro es "vía rápida". El juego de carros que ahora contiene el producto pintado se liberaría automáticamente en el sistema donde se secará en el horno de secado durante un período de tiempo y una temperatura estipulados. Los productos se acumulan automáticamente y se liberan de la secadora una vez que han estado en el horno durante el tiempo asignado.

Debido a que las instalaciones de la planta de pintura tienen puertas de apertura automática dentro de ciertas partes de la planta, los controles electrónicos en el sistema de transporte deben sincronizarse con estos elementos para evitar las condiciones de choque al abrir y cerrar.

El producto entonces se enruta al horno seco principal donde otra vez se acumulan dentro del horno para permanecer otra hora con una temperatura estipuladas diferentes. A la salida del curado principal, el conjunto de carros completo con producto secado se desviaría automáticamente hacia la línea de pedidos normales o hacia el carril de "vía rápida".

Products that are deemed for daily business would be diverted into a storage loop which in turn then continues to travel to the multi height inspection drop section, but trolley sets that are deemed as Fast Track (urgent orders) do not enter the normal business loop, these are diverted directly to the inspection drop section. The loaded trolley set is again stationary for the inspection process allowing the operator to raise and lower the product together with rotation through 360 degree for full inspection.

Una vez completada la inspección, el operador determina si el producto debe transportarse para descargar la estación 1 o 2. Y la unidad inspeccionada ahora se enruta automáticamente al destino de descarga previo. Después de la descarga, los conjuntos de carro vacíos son enviados de vuelta a las estaciones de carga. El uso de sistemas electrónicos de última generación permite la integración del sistema de transporte para trabajar en conjunto con otras plantas y equipos, asegurando el movimiento y los tiempos correctos del producto cuando sea necesario. También se consideró la posibilidad de que los productos pasen por las pasarelas, teniendo esto en cuenta y las ponderaciones necesarias, se proporcionó una protección inferior resistente y transitable donde fuese necesario.