Planta de pintura Sandvik - Cinta transportadora
Transportador de la planta de pintura Sandvik
Durante casi 150 años, el nombre Sandvik ha sido sinónimo de calidad, con ventas anuales de 89 mil millones de SEK y 47 000 empleados en todo el mundo. La fábrica de Sandvik para la construcción y la minería en Ballygawley, condado de Tyrone, es ahora un centro de excelencia para la fabricación de equipos móviles de trituración y cribado que se utilizan en las industrias minera y de canteras a nivel mundial.
Con la ampliación prevista de la actual planta de fabricación en Ballygawley, Sandvik reconoció la necesidad de una nueva planta de acabado que incluyera cabinas de granallado, cabinas de pintura, hornos y un sistema de transporte automatizado para optimizar esta parte del proceso de producción y hacer frente a la creciente demanda de maquinaria.
En estrecha colaboración con los ingenieros de Sandvik y otros contratistas importantes asociados, Amber Industries Ltd desarrolló una solución llave en mano y, posteriormente, se le adjudicó el contrato para el nuevo sistema de transporte que utiliza nuestro transportador aéreo estándar Autotrack 500M Power & Free.
Los requisitos
Sandvik solicitó que el sistema de transporte pudiera manejar todos los componentes derivados de la trituradora y el cribado, con un peso de hasta 3000 kg y una longitud de aproximadamente 8000 mm. Un requisito fundamental del sistema era que permitiera cargar y descargar fácilmente estos componentes largos y pesados. Una vez cargados de forma segura, el sistema se transportaría automáticamente a través de diversas instalaciones y equipos, permaneciendo en ocasiones estacionario mientras que en otras zonas del proceso el producto se desplazaba continuamente.
Para cumplir con todos los requisitos de Sandvik, el sistema se diseñó con dos secciones de descenso de 9000 mm de longitud, una ubicada en la zona de carga y otra en la zona de descarga. La estación de carga cuenta con un conjunto de barras de descenso estacionarias que permite al operario bajarlas sobre el carro de la sección de descenso, ajustándolas a la altura de carga ergonómicamente adecuada.
La barra de vuelo y el producto se transfieren de la cadena de suministro más rápida a una cadena de procesamiento más lenta, donde el producto viaja continuamente a una velocidad determinada a través de una cabina de imprimación y luego a través de un horno de curado verde durante un período de tiempo y a una temperatura estipulados.
Tras el curado inicial y el secado superficial, se aplica la capa final a través de una segunda cabina de recubrimiento en polvo, que a su vez pasa por el horno de curado principal para el curado final a una temperatura de 220 grados centígrados durante un período de tiempo estipulado.
Como parte del sistema, la cinta transportadora está equipada con un dispositivo de parada de producción que cuenta con una señal tipo semáforo que indica si la cinta transportadora se ha detenido con fines de producción o como parada de emergencia.
Esta instalación permite a los operarios detener la cinta transportadora de proceso, al tiempo que permite que la cinta transportadora de descarga (cadena rápida) continúe funcionando, lo que en efecto mantiene las operaciones de descarga sin tener que detener toda la planta.
La descarga del producto, al igual que la carga, se realiza mediante una segunda sección de descenso de 9000 mm de longitud que permite a los operarios bajar el producto pintado y estacionario hasta una altura de descarga adecuada. Al retirar el producto, la barra de transporte vacía vuelve a subir a un nivel superior y se transporta de vuelta a la sección de carga y descenso. Se han instalado compuertas de seguridad en las secciones de descenso para garantizar la retirada segura del producto. Las principales ventajas de las secciones de descenso son que permiten bajar el producto en un espacio reducido en comparación con un sistema de transporte convencional. El hecho de que la barra de transporte estacionaria pueda bajar a alturas de carga y descarga adecuadas resulta beneficioso para los operarios, ya que permite manipular productos de diferentes tamaños.
El uso de electrónica de última generación permite la integración del sistema de transporte para que funcione en conjunto con otras instalaciones y equipos, garantizando así el correcto movimiento y la sincronización del producto cuando sea necesario. El sistema de control principal cuenta con acceso remoto, lo que permite a los ingenieros de software de Amber Industries Ltd. acceder al sistema desde nuestra planta de fabricación en Oldham, Lancashire.
