Transportador aéreo SEW Eurodrive
Sistema de transporte automatizado para SEW Eurodrive
SEW Eurodrive es reconocida mundialmente como líder del mercado en ingeniería de accionamientos, con presencia en cinco continentes y una plantilla de 14 000 empleados. Durante la planificación de su nueva planta de fabricación en Normanton, West Yorkshire, SEW vio en ello una oportunidad para introducir un sistema de transporte automatizado que diera servicio a la nueva planta de pintura y que optimizara el proceso existente para su gama de equipos de accionamiento.
En estrecha colaboración con los ingenieros de SEW Eurodrive, Amber Industries Ltd desarrolló una solución integral y, posteriormente, se le adjudicó el contrato para el nuevo sistema de transporte que utiliza nuestro transportador aéreo estándar Autotrack 500M Power & Free.
El encargo de Sew Eurodrive consistía en que la cinta transportadora pudiera manejar todo tipo de unidades motorizadas con engranajes, desde 15 kg hasta 1000 kg. Estas unidades se cargaban en un extremo de la fábrica y el sistema debía tener la capacidad de desviar el producto de la producción diaria y contar con carriles de colores, además de un carril de vía rápida. Este carril de vía rápida, que evita la producción diaria normal, es muy importante para SEW, ya que se enorgullecen de su servicio y de su capacidad para realizar entregas urgentes a sus clientes.
También se requería que la cinta transportadora tuviera la capacidad de subir y bajar el producto dentro de la cabina de pintura y en el área de inspección, permitiendo al operario girar la unidad durante el proceso de pintura. Una sección de caída a diferentes alturas en el área de inspección permitía al operario inspeccionar minuciosamente el producto antes de enviarlo a las estaciones de descarga correspondientes.
Para cumplir con todos los requisitos de SEW, el sistema se diseñó con 2 estaciones de carga que cuentan con un conjunto de carro fijo en posición, lo que permite al operario fijar el producto a los puntos de apoyo de la barra de carga del carro. Los productos más pequeños se suspenden de cualquiera de las unidades de rotación de la barra de carga, mientras que los productos más grandes se suspenden del punto de rotación central.
El operario de cualquiera de las dos estaciones de carga escanea el/los producto(s) y, a continuación, pulsa un botón en su puesto de trabajo que determina si el carro cargado debe dirigirse a la vía normal, a la vía de color o a la vía rápida.
Cuando el carro llega a los carriles de almacenamiento, el interruptor de la cinta transportadora desvía automáticamente el carro hacia el carril de almacenamiento correspondiente.
Un monitor dentro de la cabina de pintura permite al operario visualizar los trabajos en curso y seleccionar el carril adecuado. El carril de vía rápida permite evitar la acumulación de trabajo diario, lo que posibilita pintar la unidad sin que se vea afectada por las demoras habituales.
Una vez que el carro se encuentra dentro de la cabina de pintura, el operario puede bajar la sección de descenso según sea necesario a una altura ergonómica, debido a las diferencias en el tamaño del producto, lo que le permite rociar todos los aspectos relevantes del producto sin moverse del sitio.
El conjunto de la barra de carga se diseñó para que los productos pudieran girar 360 grados durante la pulverización y luego bloquearse para mantener la orientación correcta. Una gran ventaja de la sección de descenso es que permite bajar el producto en un espacio reducido, en comparación con el sistema de elevación y descenso de una cinta transportadora convencional.
Una vez finalizado el proceso de pulverización de pintura y con la sección de descarga en posición elevada y bloqueada, el operario vuelve a pulsar un botón que determina si la ruta del producto es la habitual o si la ruta del carro es la de "vía rápida".
El carro que contiene el producto pintado se reincorpora automáticamente al sistema, donde se seca en el horno durante un tiempo y a una temperatura determinados. Una vez transcurrido el tiempo asignado, los productos se acumulan y se retiran automáticamente del horno.
Dado que la planta de pintura cuenta con puertas de apertura automática en ciertas zonas, los controles electrónicos del sistema de transporte deben sincronizarse con estos elementos para evitar conflictos al abrir y cerrar las puertas.
A continuación, el producto se dirige al horno de secado principal, donde se acumula dentro del horno durante otro tiempo y a una temperatura estipulados diferentes.
Al salir de la zona de curado principal, el carro con el producto seco se desviaría automáticamente a la línea de producción habitual o se dirigiría al carril de "vía rápida".
Los productos destinados al uso diario se desvían a un circuito de almacenamiento que, a su vez, continúa su recorrido hasta la sección de inspección de altura variable. Sin embargo, los carros de reparto considerados de vía rápida (pedidos urgentes) no entran en el circuito habitual, sino que se desvían directamente a la sección de inspección. El carro cargado permanece inmóvil durante el proceso de inspección, lo que permite al operario subir y bajar el producto, además de rotarlo 360 grados para una inspección completa.
Una vez finalizada la inspección, el operario determina si el producto debe transportarse a la estación de descarga 1 o 2. La unidad inspeccionada se dirige automáticamente al destino de descarga preestablecido. Tras la descarga, los carros vacíos se devuelven a las estaciones de carga. El uso de electrónica de última generación permite la integración del sistema de transporte para que funcione en conjunto con otras instalaciones y equipos, garantizando así el correcto movimiento y la sincronización del producto cuando sea necesario. También se tuvo en cuenta el paso de los productos por las pasarelas; considerando esto y el peso de los productos, se instaló una protección inferior transitable de alta resistencia donde fue necesario.